Innovation · Lenksysteme

Das flexibelste & nachhaltigste Rohr der Welt

Das Knickrohr für flexible Lenksäulen

FLEXtube ist die neue, nachhaltige Lösung, die Ihre Lenksäule flexibel hält. Im Falle eines Fahrzeugcrashs sichert das FLEXtube den Fahrer vor Verletzungen und lässt die Lenksäule gezielt wegknicken. Statt aufwändig mittels IHU-Verfahren hergestellter Wellrohre kommt ein flexibel einsetzbares Knickrohr zum Einsatz – mit spürbar geringerem CO₂-Ausstoß und einem effizienteren Prozess. So entsteht das flexibelste und zugleich nachhaltigste Rohr für moderne Lenksysteme.

Animation vom geraden Rohr zum FLEXtube

Warum FLEXtube

Definierte Knickkräfte und flexible Geometrien – abgestimmt auf die Anforderungen moderner Lenksysteme.

Niedrigere Knickkräfte

Die Knickkräfte werden auf die Kundenanforderungen abgestimmt. So kann die Lenksäule im Crashfall gezielt wegknicken.

Weniger CO₂

Das Knickrohr ersetzt aufwändig IHU-geformte Wellrohre. Der effizientere Herstellungsprozess reduziert den CO₂-Ausstoß gegenüber diesem bisherigen Verfahren.

Effizient & kombinierbar

Moderne Umformung – kostengünstig, flexibel und ideal mit speedFORMING kombinierbar.

Höchste Flexibilität

Biegewinkel bis 180° sind realisierbar. Damit lässt sich FLEXtube flexibel in moderne Lenksysteme und anspruchsvolle Einbauräume integrieren.

FLEXtube für Ihr Lenksystem

Sie möchten Gewicht, Kosten und CO₂ in Ihrer Lenksäule reduzieren? Sprechen Sie mit uns über den Einsatz von FLEXtube in Ihrer Anwendung.

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FLEXtube

FLEXtube

modern · kaltumgeformt
FLEXtube
  1. 01

    Serienrohr bereitstellen

    Ein zur Anwendung passendes Rohr bildet die Ausgangsbasis.

  2. 02

    Lokal kaltumformen

    Die funktionsbestimmende FLEXtube-Geometrie wird gezielt ohne hydraulischen Innendruck eingebracht.

  3. 03

    Prüfen & fertigstellen

    Geometrie und Funktion werden abgesichert – die komplexe Faltenbildung entfällt.

  • Weniger Prozessschritte und Anlagenbindung
  • Gezielte Knickzonen ohne durchgehende Faltenstruktur
  • Potenzial für geringeren Energie- und Medienbedarf
Wellrohr / bellows

Konventionelles Wellrohr

mehrstufig · hydrogeformt
Konventionelles Wellrohr
  1. 01

    Dünnwandiges Vorrohr

    Band zum Rohr formen und längs verschweißen – alternativ ein geeignetes gezogenes Rohr einsetzen.

  2. 02

    Vorbehandlung

    Je nach Werkstoff und Umformgrad kann ein geglühtes Vorprodukt beziehungsweise eine Wärmebehandlung erforderlich sein.

  3. 03

    Hydraulisch aufweiten

    Das abgedichtete Rohr wird mit hohem Innendruck zur Vorwelle beziehungsweise Vorfalte ausgeformt.

  4. 04

    Axial schließen

    Das Werkzeug fährt axial zusammen; aus der Vorform entsteht die fertige Faltengeometrie.

  5. 05

    Prüfen & fertigstellen

    Geometrie, Dichtheit und Funktion prüfen; je nach Ausführung folgen weitere Nacharbeiten.

  • Durchgehende Faltenstruktur statt gezielt platzierter Knickzonen
  • Mehrere Umform- und Abstimmungsschritte
Kontakt

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Wir beraten Sie gerne persönlich.

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